Scaffalature portapallet

E’ la struttura ideale per gestire merce pallettizzata con elevate quantità di referenze di prodotto. Semplice da gestire, poco costoso da impiantare e mantenere, rappresenta la soluzione più frequente, fornendo un ottimo punto di incontro tra prestazioni e costi. I punti di forza operativi sono la flessibilità di impiego e l’indice di accessibilità massimo (tutta la merce è accessibile senza doverne movimentare altra). Richiede sovente l’utilizzo di carrelli elevatori frontali o a montante retrattile. Esistono scaffalature porta pallet più avanzate, con indici di sfruttamento superficiale maggiori, servite da carrelli trilaterali, che presentano corsie più strette ma medesimo indice di accessibilità. I costi di impianto vanno aumentando dalla scaffalatura servita da frontali a quella servita da trilaterali, e questo è uno dei parametri fondamentali come input di progetto.

Generalmente questo tipo di impianti si possono prestare sia per le operazioni di stoccaggio merci di lungo periodo, sia per le operazioni di picking e packing, svolte a livello del terreno o anche in quota. I mezzi di movimentazione utilizzabili per svolgere anche queste operazioni nei magazzini a scaffali porta pallet sono i carrelli commissionatori, con altezze di sollevamento della cabina ridotte oppure a tutta altezza, a seconda che il picking debba essere svolto solo a  bassi livelli oppure su tutta l’altezza dello scaffale.

Nel caso in cui il picking venisse effettuato solo a livello del terreno, occorre prevedere dei flussi di merce di abbassamento, ossia di trasferimento dei beni dai livelli elevati (sfruttati per lo stock) ai livelli bassi, sfruttati per il prelievo degli ordini.

In un magazzino dotato di scaffalature porta pallet possono quindi convivere tre differenti flussi di merci e tre differenti utilizzi dei mezzi:

1.       flussi di messa a stock dei prodotti

2.       flussi di abbassamento di prodotti da livelli di stock a livelli di picking

3.       flussi di prelievo prodotti per allestimento ordini.

La convivenza di queste differenti operazioni in un magazzino così strutturato rende ragione quindi della sua flessibilità di utilizzo.

In termini di efficienza dello stoccaggio, valutato come numero di unità di carico (solitamente pallets) per metro quadro di superficie operativa disponibile, tale soluzione, rispetto a quelle tecnicamente più evolute presenta i valori più bassi.

Nel caso di magazzino a scaffali standard, tale coefficiente di utilizzazione superficiale viene calcolato, considerando la larghezza standard di una corsia per carrelli retrattili di 3 metri, con la formula:

Pallet / mq = 0,4 x L  , dove L = numero di livelli di stoccaggio.

Per esempio, in un magazzino dove il numero di livelli di stoccaggio è pari a 5 (incluso il livello terreno), il coefficiente è pari a:

0,4 x 5 = 2,0 posti pallet / mq.

Se la superficie operativa disponibile per il magazzino fosse di 5.000 mq, la capacità totale del magazzino sarebbe:

2,0 x 5000 = 10.000 posti pallet.

In sede progettuale tali valori vanno confrontati con gli omologhi parametri delle altre soluzioni, per scegliere quella ottimale in termini di costi / benefici, in funzione delle necessità operative dell’azienda.

Buona Logistica!

Make or buy: una scelta fondamentale e non semplice

Spesso, e negli ultimi anni questo è sempre più vero, si tende a pensare all’outsourcing di alcune attività cosiddette “non-core” della propria attività industriale come l’unica via di uscita da situazioni aziendali problematiche. Ma, permettetemi di osservare, questa posizione non è sempre corretta.

La funzione che si occupa di Logistica e Distribuzione è spesso considerata una di queste attività, ma cela altrettanto spesso in realtà una importanza rilevante per molte realtà industriali che viceversa tendono a sottovalutarla, con il risultato di ottenere risultati “di facciata” immediati derivanti dall’outsourcing, ma che nel lungo periodo si azzerano o passano addirittura al segno negativo. Dunque la decisione sull’operare un outsourcing, ed anche, ugualmente rilevante, sul grado dell’outsourcing stesso, deve essere analizzata e ben ponderata, per non ritrovarsi a distanza di anni ad aver irrimediabilmente perso know-how e con risultati economici non all’altezza delle aspettative.

La prima domanda che ci si deve porre e a cui si deve rispondere senza preconcetti è: “quanto voglio controllare la catena logistica?”. E’ una domanda a cui non si deve rispondere in maniera banale, ma che deve essere calata nella situazione di mercato presente e soprattutto futura.

Le variabili nelle mani dell’azienda per spingere o rilasciare il controllo della catena logistica sono molte, e le possibili permutazioni delle stesse danno luogo a una infinità di scenari possibili, essendo che ad ogni variabile può idealmente corrispondere una scala di controllo che va dallo 0% al 100%.

Le più tipiche variabili su cui va definito il grado di controllo desiderato sono le seguenti:

• Definizione delle logiche delle operazioni logistiche (qualche esempio: logiche di allestimento ordini, dimensioni dei buffer, frequenza delle evasioni ordini) più consone al proprio business

• Ingegnerizzazione dei processi fisici

• Livello di dettaglio del Sistema informativo e delle reportistiche

• Proprietà del Sistema informativo e dunque dei dati

• Grado di influenza nella scelta della manodopera

Ad un maggior grado di controllo desiderato deve corrispondere un minor grado di outsourcing e viceversa: possiamo dire che per ognuna delle variabili ad un grado di controllo 100% corrisponde una gestione interna completa della variabile stessa con risorse dedicate, mentre ad un grado di controllo 0% corrisponde una gestione esterna completa senza feedback da parte del partner logistico (quest’ultima è naturalmente una casistica tendenzialmente teorica, nessuna realtà industriale può permettersi un controllo pari a zero!). Avremo modo di approfondire singolarmente ognuna delle variabili rilevanti che abbiamo elencato.

Buona Logistica!

Logistica industriale e Supply Chain

Molto spesso accade che si confondano tra loro due elementi che solo apparentemente sono identici. Parliamo di due visioni differenti della logistica, ossia di Logistica industriale e di Supply Chain.

Questi due elementi dell'azienda si riferiscono in realtà a differenti perimetri di attività, per i quali la Logistica industriale fa parte della Supply Chain. E' opportuno quindi distinguere gli ambiti di queste due materie, per evitare di incorrere nell'errore di confonderle.

Vediamo quindi le due definizioni corrette.

La Logistica industriale si può sintetizzare nella serie di attività, operative, gestionali e organizzative, che afferiscono sostanzialmente alla gestione dei magazzini (ultimamente definita con termine inglese warehousing). Quindi approfondisce, e persegue l'obiettivo di gestire al meglio gli spazi industriali destinati allo stoccaggio delle merci, gli impianti e i sistemi dedicati allo scarico dei beni e al loro immagazzinamento, le attrezzature e gli strumenti necessari per gestire il ciclo della merce interno all'azienda. Quindi ricevimento degli automezzi, immagazzinamento, allestimento degli ordini, e spedizione delle merci.

Si tratta quindi di gestire gli aspetti più operativi della logistica di magazzino, che si interfacciano a monte e a valle con le altre fasi del processo logistico.

La Supply Chain si occupa invece di gestire proprio questo più ampio perimetro di attività legate al ciclo delle merci aziendali, a partire dal loro acquisto fino a giungere alla consegna delle emrci ai clienti finali. Dunque, all'interno di questa attività ricadono:

- la gestione degli approvvigionamenti (quindi integrando o assorbendo l'Ufficio Acquisti)
- la gestione dei trasporti inbound (ossia l'arrivo dei rifornimenti di materie prime o prodotti finiti da produttori e/o terzisti)

- la gestione operativa del warehousing (sovrapponendosi alla Logistica industriale: stoccaggio e allestimento ordini)

- la gestione della distribuzione finale, o trasporti outbound (consegna ai clienti finali, oppure ai retailer o reseller)

- la gestione dei resi (per invenduto o per difetto del cliente: parte che si identifica in alcuni casi anche con il CRM - Customer Relationship Management - nell'aftermarket, integrandosi con l'Ufficio commerciale e vendite).

E' chiaro come quindi la Supply Chain possa coincidere, in alcuni tipi di aziende (per esempio nei settori di commercio, distribuzione o servizi) con la vera e propria Direzione Operations.

Approfondiremo ancora questo argomento.

Buona Logistica!

Outsourcing logistico: i perchè di una scelta

In questo post affronteremo la problematica della decisione relativa all'affidamento ad un operatore specializzato della fornitura dei servizi logistici.

Il servizio logistico di stoccaggio e distribuzione può essere svolto, da un'azienda, con strutture e strumenti propri, ed allora parliamo di insourcing logistico, o tramite i servizi garantiti da un operatore logsistico specializzato, ed allora parliamo di outsourcing logistico.

Quali sono i pro e i contro di ciascuna scelta? Abbiamo già visto in precedenza che la decisione "politica" di rivolgersi o meno ad un operatore logistico compete di solito alla top management aziendale, e si intende come una vera e propria scelta di campo: da un lato l'autonomia totale, dall'altro la dipendenza da un soggetto terzo. In ogni caso, una delle discriminanti che indirizzano le decisioni in una o nell'altra direzione è sempre quella dei costi logistici.

In merito a questo aspetto economico della gestione logistica, ipotizzando parità di condizioni relativamente alla qualità e tempestività del servizio, molto spesso le Direzioni aziendali applicano un'equazione tanto elementare quanto errata: si tende infatti a pensare che, in ogni caso, rivolgendosi ad un operatore specializzato, i costi unitari per la fornitura del servizio logistico siano minori.

Questo non è necessariamente vero, in quanto le diverse condizioni di allocazione delle risorse potrebbero generare un costo unitario, in caso di outsourcing, maggiore o uguale. In realtà il vero vantaggio dell'affidamento a terzi della logistica non sta in una certa ridizione dei costi, bensì in una sicura loro VARIABILIZZAZIONE.

Questo è un punto fondamentale: deve essere chiaro che avere un costo a tariffa per quantità di merce, rispetto ad avere dei costi fissi interni (che magari in un dato momento possono anche sembrare minori) permette fondamentalmente i seguenti vantaggi:

- scaricare sul terzo il rischio di calo dei volumi (e l'attuale congiuntura deve esserne di esempio)

- scaricare anche, all'opposto, il "rischio" di un'esplosione dei volumi: l'operatore dovrà essere in grado di supportarlo, senza che il committente debba fare costosi investimenti in infrastrutture e organizzazione

- rendere i costi logistici perfettamente budgettabili: infatti, conoscendo il costo della tariffa, diventa semplice applicarlo ai budget di vendite

- rendere i costi logistici perfettamente individuabili: spesso nelle aziende non si riesce ad avere la percezione precisa del perimetro logistico; nel caso di un contratto di outsourcing, essi sono facilmente identificabili sulla relativa commessa aziendale.

Torneremo ancora in seguito su vantaggi e svantaggi dell'outsourcing logistico.

Buona logistica!