Misurare la produttività logistica

Una necessità fondamentale per le aziende è quella di misurare l’efficienza dei processi produttivi, interni ed esterni all’azienda stessa.
Anche per le operazioni logistiche, questa necessità deve essere soddisfatta, relativamente alle attività interne e a quelle esterne al magazzino.

Occorre quindi definire dei parametri di produttività logistica, che mostrino in maniera chiara e completa il livello di efficienza presente nella gestione della catena logistica.

Per produttività si deve intendere la misura dell'efficienza di utilizzo delle risorse logistiche: magazzini, attrezzature, uomini, sistemi, automezzi.
Di seguito una lista degli indicatori maggiormente utilizzati, e maggiormente indicativi, per il monitoraggio delle attività logistiche, di magazzinaggio e di trasporto.

Attività di magazzinaggio
Nell’ambito del magazzino, i parametri fondamentali sono quelli di:
- produttività delle operazioni: misurata generalmente in righe/giorno o righe/ora uomo, definiscono la resa della manodopera di magazzino, per il ricevimento merci, lo stoccaggio e la preparazione degli ordini;
- saturazione del magazzino: rappresenta la % di occupazione dei volumi disponibili a magazzino da parte delle merci; più è vicina al 100%, più ci si trova in una situazione di sfruttamento ottimale della capacità statica di stoccaggio del magazzino; se supera il 100%, ci troviamo in una situazione di sovra-saturazione, che può provocare inefficienze operative anche gravi e costose;
- rotazione del magazzino: indica quante volte, in valore, un magazzino “gira” in un anno; il reciproco indica la durata media di giacenza delle merci in magazzino; per ridurre le immobilizzazioni finanziarie e evitare obsolescenze, è opportuno che la durata media di giacenza sia la minore possibile.

Attività di trasporto
Nell’ambito del trasporto, gli indicatori possono essere molto vari, ma tutti riconducibili ad un concetto fondamentale:
- costo unitario del trasporto: indica quante risorse economiche sono assorbite per la consegna dell’unità di valore di merce (per esempio, per ogni euro di valore consegnato, il trasporto assorbe 10 centesimi: il costo unitario di trasporto è pari al 10% del valore trasportato).

Il compito del gestore della logistica è di analizzare lo stato della propria catena logistica, e di elaborare innovazioni e soluzioni che permettano di ottenere miglioramenti dei diversi indicatori di produttività.

Torneremo di nuovo sul tema della misura della produttività nell’ambito della catena logistica.

Buona logistica!

La gestione delle scorte durante la crisi

In questi ultimi mesi abbiamo tutti sentito parlare di crisi e di ricette per passarla indenne.
Le aziende si sono mosse per trovare, spesso da sole, le contromisure gestionali da opporre alla congiuntura, dal punto di vista commerciale, di gestione della produzione, degli acquisti, e anche della logistica.

Oltre ai costi logistici correnti (operatività dei magazzini, trasporti), una spesso elevata voce di costo della funzione logistica di molte aziende, commerciali o manifatturiere, risiede nel costo delle scorte.

Avere scorte elevate produce costi operativi (maggiori movimentazioni) e costi finanziari (congelamento di liquidità sotto forma di materiali a scorta). Nel periodo di crisi i costi operativi possono essere gestiti e fatti calare intervenendo sulla flessibilità del personale e delle attrezzature di magazzino. I costi delle scorte sono gestibili con maggiore difficoltà, dato che, nel momento di crisi del mercato, si assiste a una stagnazione delle vendite, con conseguente accumulo di scorte di materiali, se non si interviene tempestivamente.

Occorre considerare il magazzino, e la logistica in generale, con una logica di flusso. Considerare tutti i momenti di transito e i luoghi di stoccaggio come parti di un flusso di merci, che si muove e a volte si ferma in attesa del movimento successivo. Quindi, in un momento in cui il mercato assorbe minori volumi, occorrerà ridurre anche la portata degli approvvigionamenti, per non correre il rischio di sovra-saturare i magazzini.
Dunque in generale, nel momento di crisi occorre di solito ridurre le scorte, per ridurre il capitale circolante, ridurre i rischi di obsolescenza della merce ed evitare extra-costi operativi causati dalla eccessiva saturazione del magazzino.

Ci sono però delle eccezioni: riguardano le scorte di merci (prodotti finiti e semilavorati) di diretta derivazione dalle materie prime, e il cui costo di acquisto, nei momenti di crisi, si riduce proprio a causa della stagnazione dei mercati.
In pratica, se si ha liquidità finanziaria adeguata, il momento di crisi può diventare quello in cui sfruttare il calo dei prezzi sui mercati, effettuando acquisti speculativi, mettendo in pratica acquisti consistenti a prezzi unitari minori, ottenendo quindi delle economie importanti. E’ importante che le materie acquistate in questi momenti, però, non abbiano periodi di obsolescenza brevi, poiché in caso contrario il risparmio ottenuto con l’acquisto speculativo sarebbe annullato dalla lentezza di assorbimento dei materiali da parte del mercato, provocando appunto l’obsolescenza delle merci e quindi una perdita finanziaria secca.

Approfondiremo ancora il tema della gestione delle scorte.

Buona logistica!

Logistica e automazione – seconda parte

Abbiamo visto nella prima parte di questo articolo gli strumenti che la tecnologia mette a disposizione del decisore che gestisce il processo logistico, attraverso sistemi di simulazione e supporto alle decisioni.
In questa seconda parte approfondiamo invece le opportunità di automazione nell’attività operativa quotidiana della logistica.

Automazione operativa
In questa categoria di strumenti ricadono le attrezzature e i sistemi che permettono di sostituire l’uomo nello svolgimento delle attività operative logistiche, o comunque di supportarlo, sollevandolo da determinate mansioni.
All’interno di questo gruppo di strumenti possiamo individuare le seguenti macro-categorie.

Impianti automatici di smistamento: i cosiddetti sorter (smistatori), che permettono di prendere in carico, riconoscere e smistare svariati tipi di colli (bancali, scatole, singoli articoli); tramite un software di programmazione, un’anagrafica interna e degli strumenti che traducono le informazioni in azioni (i PLC – Programmable Logic Controller), queste macchine sono in grado di riconoscere (tramite per esempio codici a barre) i prodotti, ed indirizzarli verso le baie di uscita prestabilite.
Sono macchine automatiche utilizzate nelle piattaforme di smistamento dei corrieri, ma anche nei magazzini distributivi e in quelli di gestione dei resi (possono procedere al riconoscimento e conteggio dei pezzi), ed hanno costi di impianto e di gestione molto elevati.

Magazzini automatici: si tratta di impianti che automatizzano tutte le attività tipiche di magazzino: messa a stock, prelievo, uscita da magazzino, e possono essere utilizzati in caso di merci standardizzate e codificate. Rappresentano il livello massimo di automazione, e di tecnologia, esistente nel settore logistico, e uniscono le tecniche di gestione e ottimizzazione della ricerca operativa (ottimizzazione dei tempi), con le tecnologie per la movimentazione di carichi pesanti con precisioni dell’ordine dei millimetri, su centinaia di metri di spostamenti totali.
Sono costituiti da strutture, in genere autoportanti, a modo di scaffale, come i magazzini tradizionali, e da elementi mobili che hanno il compito di eseguire le operazioni di messa a dimora e prelievo delle merci: si tratta dei trasloelevatori, robot che permettono i movimenti delle unità di carico nelle tre dimensioni, e che sono sorvegliati da complessi sistemi di fotocellule per garantire la precisione dei movimenti.

Sistemi automatici di movimentazione: si tratta di sistemi che permettono la movimentazione delle unità di carico dei magazzini. Possono essere sistemi di scarico automatico dei camion, sistemi di movimentazione interna tramite filo-guida magnetica a pavimento (sistemi AGVS: Automated Guided Vehicle Systems), sistemi di carico automatici, che hanno l’obiettivo di evitare l’utilizzo di personale per eseguire operazioni banali di logistica, quali appunto carico, scarico e movimentazione interna.

A livello operativo esistono poi strumenti che si pongono a cavallo tra la gestione fisica e la gestione dell’informazione; si tratta di sistemi che permettono una gestione delle lavorazion idi magazzino col supporto di strumenti dedicati. Ad esempio, gli strumenti per la preparazione ordini: pistole radiofrequenza, RFID, Voice Systems (sistemi di riconoscimento vocale).
Si tratta di strumenti che permettono di velocizzare le operazioni di magazzino, e di ridurne gli errori, ma non di evitare l’utilizzo di operatori per svolgerle.

Nel seguito potremo approfondire alcune di queste tecnologie di automazione applicate alla logistica.

Buona logistica!

Logistica e automazione – prima parte

Con questo articolo cominciamo ad entrare nel merito più tecnico della logistica, considerando gli aspetti legati alla gestione operativa e agli strumenti di cui la logistica può disporre per migliorare l’efficacia e l’efficienza del suo lavoro.

Un primo grande capitolo della tecnica logistica è quello relativo alla sua automazione. Negli ultimi anni le opportunità tecnologiche che sono state sviluppate per la logistica sono davvero notevoli, e hanno portato ad inserire il tema dell’automazione in attività che fino a un decennio fa erano esclusivo appannaggio delle persone che gestivano la logistica, col risultato di incrementare efficacia ed efficienza dei processi logistici.

In logistica l’introduzione dell’automazione può essere relativa a due distinte parti del lavoro:
- introduzione dell’automazione a livello decisionale
- introduzione dell’automazione a livello operativo

Vediamo separatamente i modi in cui l’automazione si inserisce in questi due distinti ambiti.

Automazione decisionale
In questa categoria di interventi, l’automazione si esplicita attraverso l’introduzione e l’utilizzo di strumenti di supporto alle decisioni (i cosiddetti DSS, Decision Support Systems). Questi strumenti, che nel concreto sono rappresentati da programmi informatici, sono utilizzati per la programmazione, la simulazione e per la decisione di come gestire le operazioni logistiche a cui si riferiscono.
All’interno di questo gruppo di strumenti, a seconda del tipo di attività che essi si occupano di modellizzare, si possono distinguere diverse macro-categorie; in modo molto sintetico esse sono le seguenti.

Gestione delle scorte: detti anche sistemi MRP (Material Requirements Planning), gestiscono in maniera automatica i parametri relativi alla gestione delle scorte (tipicamente punti di riordino, e lotti economici di acquisto); permettono al gestore delle scorte di agire sui parametri di base del programma, che producono in automatico gli ordini di approvvigionamento, senza dover analizzare caso per caso i prodotti, i loro consumi, i loro tempi di consegna.
Gestione dei trasporti: si tratta di cosiddetti algoritmi euristici, che, con un meccanismo di raggruppamento progressivo dei punti di presa / consegna (il cosiddetto clustering), elaborano, in tempi ragionevoli, per tentativi successivi, una soluzione sub-ottima di trasporto in caso di prese / consegne da più punti di partenza a più punti di destinazione; essa deve essere intesa come la soluzione che offre il minor costo globale di trasporto, e non il minor costo di ogni singolo viaggio.

Gestione del magazzino: i cosiddetti WMS (Warehouse Management Systems), sono sistemi che, più che automatizzare le decisioni, permettono di automatizzare il controllo delle operazioni di magazzino. Ciò è reso possibile da strumenti che registrano in tempo reale tutti i movimenti di magazzino, permettendo quindi la generazione di cruscotti di prestazione in tempo reale da parte del sistema informativo. Il controllo di questo cruscotto permette al gestore di magazzino di avere sotto controllo tutti i parametri base dello stesso, e quindi di poter gestire le attività con maggiore sicurezza.

Vedremo nella seconda parte di questo articolo gli strumenti di automazione relativi alle attività operative

Buona logistica!