Gli impianti per lo stoccaggio delle merci – seconda parte

Nella prima parte abbiamo visto le tipologie di strutture più semplici, costituite da elementi fissi che presuppongono l’utilizzo di servomezzi per la movimentazione delle unità di carico.
Vediamo un questa seconda parte gli impianti che hanno parti in movimento in supporto dei mezzi di movimentazione, o che svolgono completamente le attività di spostamento delle unità di carico.

Scaffalature compattabili
Si tratta di strutture mobili costituite da campate di scaffali che scorrono su binari a terra, e che rendono disponibili le ubicazioni di prelievo solo a seguito di movimento dello scaffale stesso.
Sono indicate per lo stoccaggio di merci a bassa rotazione, proprio a causa del ridotto indice di accessibilità alle ubicazioni; spesso sono utilizzate nello stoccaggio dei documenti cartacei.

Magazzini automatici
Si tratta di magazzini in cui lo stoccaggio avviene in strutture fisse, ma che vengono servite (in versamento o prelievo delle merci) da macchinari automatici.

Esistono diverse tipologie di magazzini automatici:
- magazzini verticali a carosello: si sviluppano in altezza, e possiedono cassetti di stoccaggio solidali con una catena: hanno tempi di versamento e prelievo abbastanza elevati, e sono dunque usati per basse rotazioni

- magazzini verticali ad ascensore: stesso principio di sviluppo in altezza, ma con la differenza che i cassetti di stoccaggio vengono movimentati indipendentemente da un ascensore centrale: ciò rende molto più veloce l’accesso alle merci, oltre a rendere possibile la programmazione delle movimentazioni nella ricerca del minore tempo-ciclo

- magazzini serviti da trasloelevatori: si tratta di magazzini a scaffalatura portapallet, spesso autoportanti, in cui le movimentazioni orizzontali e verticali dei carichi vengono svolte da colonne robotizzate dotate di forche e binario di traslazione: i carichi vengono posizionati e prelevati, a unità di carico intera (pallet o cassetti), tramite letture di codici a barre in concomitanza delle celle di destinazione, mentre tutte le operazioni di traslazione, ciclo forche e messa a disposizione delle merci sono svolte da motori elettrici coordinati da un software specifico. Permettono di ottimizzare i carichi di lavoro IN e OUT dal magazzino, mentre per contro, una volta realizzati, sono di difficile ampliamento, a meno di aggiungere nuove corsie

- magazzini serviti da navette su binari: sono l’ultimo ritrovato in termini di automazione di magazzino: si tratta di infrastrutture che possono essere adattate a magazzini già esistenti, inserendo scaffali dotati di binari di circolazione ove operano delle navette comandate elettronicamente, per la movimentazione di pallet interi. Si stanno implementando adesso i primi impianti di questo tipo: hanno il vantaggio di richiedere investimenti inferiori di quelli richiesti dai magazzini automatici, ma, essendo adattati a layout pre-esistenti, hanno valori di produttività inferiori.

Buona logistica!

Gli impianti per lo stoccaggio delle merci – prima parte

Lo stoccaggio delle merci rappresenta la cosiddetta fase statica della logistica.

Esso si manifesta all’interno dei magazzini di stoccaggio, ossia dove è previsto che la merce sia presente per tempo prolungato, ossia dove vi sia stock di beni. Non rientra in questo caso il magazzino di transito (transit point), dove la merce non deve giacere per lungo tempo: esso infatti è strutturato per ricevere, smistare, consolidare e ricaricare le merci in un breve lasso di tempo.

Nel caso del transit point dunque non sono necessarie particolari strutture per la tenuta delle merci; nel caso dei magazzini di stoccaggio occorre invece studiare e progettare strutture specifiche per la messa a dimora delle merci. Queste strutture variano a seconda della tipologia delle merci da stoccare (tipicamente in funzione di pesi e volumi), oltre che delle necessità operative richieste al magazzino (per esempio, indice di accessibilità alle merci, frequenza di accesso, presenza di particolari attrezzature di movimentazione, eccetera).

Vediamo le diverse tipologie di strutture per stoccaggio, indicandone l’uso più indicato.

Scaffalature portapallet
E’ la struttura ideale per gestire merce pallettizzata con elevate quantità di referenze di prodotto. Semplice da gestire, poco costoso da impiantare e mantenere, rappresenta la soluzione più frequente, fornendo un ottimo punto di incontro tra prestazioni e costi. I punti di forza operativi sono la flessibilità di impiego e l’indice di accessibilità massimo (tutta la merce è accessibile senza doverne movimentare altra). Richiede l’utilizzo di carrelli elevatori frontali o a montante retrattile.

Scaffalature drive-in
Questo tipo di scaffalatura è la migliore soluzione per lo stoccaggio di merce pallettizzata omogenea per codice a lenta rotazione, secondo la logica di gestione stock LIFO (Last In First Out). Consente uno sfruttamento specifico dello spazio al massimo livello, garantendo d’altra parte una accessibilità massima per codice di prodotto, anche se limitata per unità di movimentazione (handling unit). Richiede l’utilizzo di carrelli elevatori frontali.

Scaffalature a gravità
Si tratta dell’impianto migliore per gestire la rotazione automatica delle unità di carico per merci omogenee per articolo secondo la logica di gestione stock FIFO (First In First Out). E’ costituito da una scaffalatura simile a quella utilizzata per il drive-in, dotata di corsie di scorrimento a rulli, in pendenza dal punto di inserimento dell’unità di carico verso il punto di estrazione dell’unità di carico. In tale modo il rifornimento di nuova merce avviene sempre da un lato, e l’estrazione da quello opposto, mentre i pallet vengono rallentati da sistemi meccanici lungo le corsie di scorrimento.
Esiste anche la variante per gestione stock a FIFO, chiamato push- back.

Vedremo nella seconda parte le strutture dotate di parti in movimento, utilizzate per la parziale o totale movimentazione delle unità di carico.

Buona logistica!

L’impostazione di metodo nella gestione delle scorte

Nel post precedente abbiamo tratteggiato quali risultati si possano ottenere dalla gestione ottimale delle scorte, valutando che esse sono sia un costo che un’opportunità per l’azienda.
In questo post analizziamo più nel dettaglio il metodo da impostare per ottenere proprio questo miglioramento nella loro gestione.

Come è noto, le principali finalità di un buon sistema di gestione delle scorte sono due:
- assicurare all’utilizzatore l’esistenza a magazzino (disponibilità) dei materiali necessari all’attività industriale nel momento in cui essi necessitano;
- contenere al minimo i volumi di merce giacente (immobilizzi), gli oneri di gestione (costi di magazzino) e quelli di conferimento degli ordinativi ai fornitori (costi di approvvigionamento).

Tali contemporanee finalità, di per sé contrastanti, possono essere conciliate mediante l’uso combinato di metodologie specifiche e di strumenti opportuni, che permettono a loro volta di agire su due fronti:
- pianificare gli approvvigionamenti dimensionando i fabbisogni di materiale sulla base di analisi statistiche, storiche e previsionali, ed effettuare i riordini a cadenza programmata;
- gestire il magazzino in logica di flusso tenendo sotto controllo continuo gli specifici indici gestionali (indici di rotazione, livelli di scorta minima, lead time dei fornitori, eccetera).

La scelta della logica di pianificazione dei fabbisogni dipende da fattori locali, differenti per tipo di azienda e di processo di trasformazione, migrando dal classico modello MRP (Material Requirement Planning, che mette in fila gli «appuntamenti» a ritroso partendo dalla data prevista di disponibilità finale e arrivando a definire le singole date iniziali di emissione degli ordini di approvvigionamento) al più evoluto concetto di «transito a flusso», derivante dall’applicazione della metodologia JIT.

Il buon senso comunque insegna che la prima cosa da farsi è la suddivisione dei materiali per fase a ciclo (materie prime, semilavorati, componenti finiti) e per categoria di utilizzo (consumo corrente, per commessa, ricambistica, articoli declassati e scarti, ausiliari, ecc.).

Bisogna quindi definire e dimensionare correttamente per singolo codice i valori dei parametri caratteristici (consumo annuo, giacenza media, classificazione ABC, Lead Time di approvvigionamento, unità di imballaggio, lotto di approvvigionamento o di produzione, livello di scorta di sicurezza, punto di riordino, eccetera), secondo gli algoritmi di calcolo e di contabilizzazione standard proposti da qualsiasi procedura informatica dedicata.

Occorre poi fare il bilancio di convenienza costi / opportunità.

Si sa che il rischio è insito in ogni scelta, compresa quella di mantenere o meno livelli cautelativi di scorta. È importante quindi valutare i pro e i contro di una possibile decisione a riguardo, anche attraverso una semplice stima delle implicazioni economiche a fronte di azioni tecniche. Occorre individuare un punto di equilibrio, che si trova in corrispondenza al valore minimo della somma dei costi da sopportare in funzione del livello di garanzia del servizio che si richiede alla presenza di scorte.

Un chiaro esempio su quanto esposto può essere costituito dal metodo conosciuto come matrice incrociata ABC scorte-fatturato, applicabile a qualsiasi tipologia di scorta e finalizzato a ricavare una serie di indicazioni utili sia per ritarare le politiche di gestione delle scorte che per ridurre il valore del montescorte.

In pratica, classificando il fatturato secondo il criterio ABC della nota legge di Pareto, si ottengono tre categorie di prodotti approssimativamente così suddivisi:

- classe A: il 20% del numero di codici costituisce l’80% del valore di fatturato;

- classe B: il 30% del numero costituisce il 15% del valore;

- classe C: il restante 50% del numero costituisce il residuo 5% del valore.

Applicando lo stesso processo di calcolo al montescorte (valore di giacenza media dell’anno per codice) si ottengono tre categorie analoghe alle precedenti (A = 20% del numero di codici pari all’80% del valore di montescorte). A questo punto «incrociando» le due classificazioni si ottiene l’appartenenza di ogni singolo codice ad una delle nove possibili combinazioni di classe scorte-fatturato, da AA (classe A di fatturato, classe A di scorte) ad AB, AC, BA, ecc. fino a CC.

Si può dimostrare che ognuna delle appartenenze risultanti evidenzia situazioni ben precise e propone soluzioni quali ad esempio:
- classi AA e BA: gestione ottimale prossima a metodologia Just in Time;
- classi AB, BB, BC: consigliata la gestione a punto di riordino;
- classe AC: consigliata l’eliminazione del prodotto (in alternativa gestione per commessa);
- classi CA e CB: necessita il controllo continuo e sistematico dei parametri caratteristici;
- classe CC: nessun problema di gestione.

Non va dimenticato che la matrice è dinamica, cioè variabile nel tempo. È quindi consigliabile utilizzarla periodicamente, per verificarne le modifiche di contenuti per classe. Ed è proprio dallo studio di queste migrazioni interne che si sviluppano le azioni più efficaci di miglioramento della gestione e di riduzione delle scorte.

Queste considerazioni, sempre opportunamente interpretate, forniscono sempre una traccia di come impostare la gestione scorte nei casi reali.

Buona logistica!

Gestire le scorte di magazzino: recuperare redditività correggendo i parametri

In questo e nel prossimo post torneremo sull’argomento della gestione delle scorte. Esso rappresenta una parte importantissima nella gestione della logistica, e ancora di più in momenti di ricerca dell’efficienza aziendale come quelli attuali.

In questo post daremo una visione di massima di quanto valore possa portare all’azienda la migliore gestione delle scorte; nel prossimo vedremo invece come impostare il metodo di gestione, e illustreremo una metodologia di analisi incrociata fatturato/scorte.

Nel recente passato il frequente fallimento di tentativi di applicare il metodo JIT (Just in Time, cioè con scorte tendenti a zero) a realtà di piccola e media impresa ha portato alla revisione degli approcci più estremistici. La realtà dei fatti ha dimostrato invece che la presenza di una certa quantità di scorte in un’azienda è il più delle volte, malgrado gli inconvenienti che essa comporta, utile se non addirittura indispensabile. Ma poiché le scorte costano, è necessaria una oculata gestione che ne garantisca il migliore uso.

Rimane inteso che qualsiasi scorta che sia costituita per uno scopo diverso da quello che esce strettamente dalla specifica definizione (scorta = quantità di materiale in attesa di prossimo impiego che permette di rifornire l’utilizzatore su sua richiesta senza attesa di produzione o consegna da parte di fornitore terzo) o dalla ricerca di vantaggi diversi non costituisce oggetto di gestione delle scorte.

Non si accumula per accumulare nè per crearsi illusioni di economia di scala (non è necessariamente vero che «compro di più così pago di meno»). L’unica giustificazione dell’esistenza di una scorta è la sincronizzazione dei flussi delle consegne a quelli del consumo.

Molto spesso la questione delle scorte in talune aziende, peraltro dinamiche su altri fronti ed attente all’ottimizzazione dei propri fattori produttivi, appare circondata da un alone di mistero. Da gestioni poco “ della presenza dei cosiddetti «cadaveri» (componenti obsoleti), sia l’ineluttabilità dei «mancanti» (rotture di stock) e di ricorrenti differenze inventariali. In realtà di misterioso non c’è proprio nulla e di veramente inevitabile ben poco, mentre è evidente la possibilità di recuperare redditività correggendo i parametri gestionali.

Non è raro infatti che l’ammontare annuale degli approvvigionamenti di materiale risulti prossimo al 50% del giro d’affari, mentre la giacenza media delle scorte si assesti intorno al 20% dello stesso. In tali condizioni risparmi anche solo del 10% su tali valori possono incidere in misura significativa, pari a diversi punti del margine lordo aziendale.

Una sana gestione degli approvvigionamenti e degli stock può e deve essere realizzata in tutte le imprese, indipendentemente dalla loro dimensione, mediante accorgimenti facili da adottare, poco costosi ma idonei a ridurre i costi logistici.

Buona Logistica!